Schritt -für -Schritt

Konzentrieren Sie sich auf wichtige Analyseelemente

 

Flow -Ergebnisse

• Zeit füllen: Durch Beobachten der dynamischen Animations- und Konturlinien der Füllzeit (siehe Abbildung 1) können Sie die Gesamtzeit- und Flusssequenz des Kunststoffs in der Form verstehen. Beobachten Sie die Füllsequenz verschiedener Bereiche, um festzustellen, ob ein Ungleichgewicht beim Füllen vorliegt. Wenn sich beispielsweise einige Bereiche zu langsam oder zu schnell füllen, kann dies zu Problemen wie kurzen Aufnahmen oder Blitz führen.
• Vordertemperatur schmelzen: Überwachen Sie die Temperaturänderung an der Schmelze. Vermeiden Sie übermäßige Temperaturänderungen, die eine interne Restspannung und -verzerrung verursachen können. Es kann dazu führen, dass der Kunststoff bei unterschiedlichen Raten abkühlt, was zu einer Verformung führt.
• Druckverteilung: Überprüfen Sie das Druckverteilungsdiagramm, insbesondere die Druckverteilung am Ende des Formstroms. Stellen Sie sicher, dass die Druckverteilung ausgeglichen und symmetrisch ist. Übermäßiger Druck kann zu inkonsistentem Material Schrumpfung und einer unzureichenden Verpackung führen, was zu Sinkmarkierungen und anderen Mängel führt. Während zu wenig Druck unvollständiges Füllen verursachen kann.
• Klemmkraft: Verstehen Sie die Größe der Klemmkraft, um festzustellen, ob die Klemmekraft der Injektionsformmaschine ausreicht, um die Formanforderungen zu erfüllen. Wenn die Klemmkraft nicht ausreicht, kann dies zu Problemen wie Blitz während des Injektionsformprozesses führen.

 

Aussehenergebnisse

 

• Luftfallen: Luftfallen treten normalerweise in den Bereichen auf, in denen sich zwei oder mehr Flüssigkeitsfronten treffen. Dies sind die Positionen, an denen Luftblasen erzeugt werden können (siehe Abbildung 2). Blasen in diesen Bereichen werden komprimiert, was zu Problemen wie kurzen Schüssen, übermäßigem Injektionsdruck und Oberflächenflecken führen kann. Sie können auch hoch - Temperatur und hoch - Druckbereiche lokal, was zum Verkosten führt. Achten Sie auf die Positionen von Luftfallen, um die Entlüftungsmaßnahmen im Formentwurf zu berücksichtigen.
• Schweißlinien: Schweißlinien sind die Leitungen, die gebildet werden, wenn die Plastikschmelze während des Flussprozesses trifft und verschmilzt. Die Existenz von Schweißlinien kann die Stärke und das Erscheinungsqualität des Produkts verringern. Insbesondere bei Produkten mit hohen Erscheinungsformen ist es notwendig, das Auftreten von Schweißlinien zu minimieren oder in unauffälligen Positionen herzustellen. Analysieren Sie die Position und Stärke von Schweißlinien und verbessern Sie sie, indem Sie die Gate -Position einstellen und den Durchflussweg optimieren.
• Sink Mark Prediction: Sinkmarkierungen sind die auf der Produktoberfläche gebildeten Vertiefungen aufgrund des ungleichmäßigen Schrumpfs verschiedener Teile während des Abkühlen- und Schrumpfungsprozesses des Kunststoffs. Achten Sie auf die möglichen Positionen und Grade der Spülenspuren. Für dicke - ummauerte Bereiche oder Teile mit komplexen Strukturen treten die Spülenspuren mit größerer Wahrscheinlichkeit auf. Die Sinkmarkierungen können durch Einstellen der Wandstärkeverteilung und Optimierung des Verpackungsprozesses reduziert werden.

 

Verstandsverformungsergebnisse 

 

Die Verstandsanalyse sagt die mögliche Verformung des plastischen Teils während des Kühl- und Verfestigungsprozesses vor, einschließlich der Gesamtverformungsmenge und der Verformungsmengen in jeder Richtungskomponente. Die Verformung der Verhandlung beeinflusst die dimensionale Genauigkeit und die Baugruppe des Produkts. Identifizieren Sie die Bereiche und Richtungen mit großer Verformung und analysieren Sie die Gründe für das Auftreten, wie z. B. ungleichmäßige Abkühlung und inkonsistente Schrumpfung, um die Formparameter für Formgestaltung und Prozess anzupassen.

 

Umfassende Analyse und Bewertung

 

• Vergleiche verschiedene Programme: Wenn mehrere Schemata für die Analyse von Formflüssen durchgeführt wurden, vergleichen Sie die Analyseergebnisse verschiedener Schemata, um die Vor- und Nachteile jedes Schemas zu bewerten und die optimale Auswahl auszuwählen. Vergleichen Sie beispielsweise die Füllbedingungen, Luftfallenverteilungen und Verformungen der Luftrap und Verformungen unter verschiedenen Gate -Positionen, verschiedenen Materialien oder verschiedenen Prozessparametern, um das am besten geeignete Schema für die Produktform zu bestimmen.
• Kombinieren Sie sich mit der tatsächlichen Produktionssituation: Die Ergebnisse der Formflussanalyse basieren auf theoretischen Modellen und angenommenen Bedingungen. In der tatsächlichen Produktion können sie von einigen Faktoren beeinflusst werden, wie z. Daher ist es notwendig, die Ergebnisse der Formflussanalyse mit der tatsächlichen Produktionserfahrung zu kombinieren, um die Analyseergebnisse vernünftig zu bewerten und anzupassen.
• Probleme identifizieren und Verbesserungsmaßnahmen vorschlagen: Anhand der in der Formströmungsanalyse gefundenen Probleme wie unzureichende Füllung, übermäßige Luftfallen und große Verformung der Verzerrungen analysieren Sie die Gründe für ihr Auftreten und schlagen entsprechende Verbesserungsmaßnahmen vor. Passen Sie beispielsweise die Position und Menge der Gate ein, optimieren Sie das Design des Kühlsystems, ändern Sie die Produktwanddickeverteilung, die Injektionsprozessparameter usw. und überprüfen Sie dann die Wirksamkeit der Verbesserungsmessungen, indem Sie erneut die Formströmungsanalyse oder durch tatsächliche Formversuche durchführen.

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