Fallstudie zum Export eines Spritzgussprojekts
Diese Fallstudie zeigt ein komplettes Export-Spritzgussprojekt für einen ausländischen Kunden, einschließlich Design, Formenbau, Tests und Lieferung.
Projektablauf
Projekt: Gehäuseform aus Kunststoff
Material: ABS
Formtyp: Spritzgussform
Kunde: Europa
T1-Vorlaufzeit: 35 Tage
Von der Bestellung am 26. Juni 2016 bis zum Versand der Form am 10. September 2016
Schritt 1: Auftragsbestätigung
Nach Erhalt der Kundenbestellung bestätigen wir Produktanforderungen, Material, Formstruktur und Projektzeitplan.
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Schritt 2: Teileanalyse
Unser Ingenieursteam prüft das Teiledesign auf Herstellbarkeit, einschließlich Formschrägen, Wandstärke und potenzieller Formprobleme.
Schritt 3 DFM-Bericht
Wir führen DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis) durch, um mögliche Risiken bei der Formenkonstruktion und -produktion zu identifizieren.
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Schritt 4. Formflussanalyse
Eine Formflusssimulation wird durchgeführt, um die Anschnittposition und das Füllgleichgewicht zu optimieren und Fehler wie Schrumpfung oder Lufteinschlüsse zu reduzieren.
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Schritt 5. 3D-/2D-Design formen
Basierend auf den Analyseergebnissen vervollständigen wir den Formenentwurf einschließlich Struktur, Kühlsystem und Auswurfsystem und stellen dann Zeichnungen zur internen Überprüfung bereit.
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Schritt 6. Vorbereitung des Werkzeugstahls
Wir erstellen Spezifikationen für Werkzeugstahl und bereiten zertifizierte Materialien vor der Bearbeitung vor.
Schritt 7. Interne Überprüfung und Beginn der Bearbeitung
Das Projektteam hält eine interne Besprechung ab, um alle Details zu bestätigen, bevor es mit der CNC-Bearbeitung, dem Erodieren und der Formbasisvorbereitung beginnt.
Schritt 8. Wöchentlicher Fortschrittsbericht
Das Projektteam hält eine interne Besprechung ab, um alle Details zu bestätigen, bevor es mit der CNC-Bearbeitung, dem Erodieren und der Formbasisvorbereitung beginnt.
Schritt 9. Formversuch (T1) und Feedback
Es werden Probeformungen durchgeführt und wir geben detailliertes Feedback, einschließlich Formparameter, Beispielfotos, Videos und Maßberichte.
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Schritt 10: Weitere Verbesserung oder Änderung
Basierend auf den Testergebnissen führen wir notwendige Anpassungen durch, um die Teilequalität und die Formleistung zu verbessern.
Schritt 11: Endkontrolle vor dem Versand
Vor dem Versand erfolgt eine Endkontrolle, einschließlich Formfunktion, Aussehen und Probenüberprüfung.
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Schritt 12: Formverpackungsinformationen exportieren und für den Formenversand bereit machen
Die Formen werden gereinigt, mit einer Rostschutzbehandlung-geschützt und in Holzkisten verpackt, die für den Export geeignet sind.
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Unser Vorteil:
- Schneller Formenentwicklungszyklus
- Stabile Qualitätskontrolle
- Erfahrung mit Exportverpackungen
- Unterstützung für Designoptimierung
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Wenn Sie ein ähnliches Projekt haben, senden Sie uns gerne Ihre Zeichnungen. Unser Team wird die beste Lösung basierend auf Ihren Anforderungen prüfen und bereitstellen.