Spritzgussverfahren: Wie werden Kunststoffteile hergestellt?
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Spritzgussverfahren: Wie werden Kunststoffteile hergestellt?
Erfolgreiches kundenspezifisches Spritzgießen erfordert ein Prozessmanagement, das von Fachwissen und präzisem Timing geleitet wird. Werkzeug- und Verfahrensingenieure stehen in der Produkt- und Werkzeugkonstruktionsphase an vorderster Front. Letztendlich treffen sie Entscheidungen und leiten die erforderlichen Schritte, um eine konsistente und wiederholbare Herstellbarkeit fehlerfreier Spritzgussteile sicherzustellen.
Die Investition von Zeit und Wissen im Voraus durch das gemeinsame Team von Ingenieuren aus Spritzgießer und OEM ist entscheidend für die Information des Spritzgussprozesses, bei dem die Produkt- und Werkzeugkonstruktionen mit projektspezifischen Harzen zusammengebracht werden. Die schrittweise Aufteilung des Spritzgussverfahrens zeigt, wie alle Phasen eines Spritzgusszyklus zusammenwirken, um erfolgreiche Ergebnisse zu erzielen.
Das Werkzeug schließt sich und zeigt den Beginn des Spritzgusszyklus an. Harzpellets werden aus einem Trichter in den Zylinder gefüllt.
Die Schnecke dreht sich, um die Pellets vorwärts in Richtung des Werkzeugs zu fördern. Die entstehenden Reibungs- und Zylinderheizungen lassen die Pellets schmelzen. Die Schraube wird nach vorne gedrückt und spritzt das Material mit der Kraft und Geschwindigkeit ein, die zum ordnungsgemäßen Füllen des Werkzeughohlraums erforderlich sind. Während dieses Schritts ist es unbedingt erforderlich, dass verdrängte Luft durch die Lüftungsöffnungen und die Trennfuge entweicht, die für diesen Zweck in das Werkzeug eingebaut wurden. Eine fehlerhafte Berechnung oder Fehlfunktion dieser Entlüftungspunkte kann zu Fehlern und Abfall führen.
Nachdem der Werkzeughohlraum gefüllt ist, muss das Harz abkühlen. Wasser wird durch das Werkzeug geleitet, um eine konstante Temperatur aufrechtzuerhalten, während das Material aushärtet. Die Abkühlzeiten variieren je nach verwendetem Kunststoff und Teiledicke.
Während das spritzgegossene Kunststoffteil im Werkzeug abkühlt, zieht sich die Schnecke zurück und lädt sich mit Schmelze wieder auf, um sich auf die nächste Injektion vorzubereiten. Heizelemente in der Zylinderschnecke halten die plastifizierte Schmelze auf der angegebenen Temperatur.
Sobald das geformte Material seine ideale Auswurftemperatur erreicht hat, öffnet sich das Werkzeug und das Teil wird durch die Vorwärtsbewegung der Auswurfstange und der Stifte herausgeschoben. Das Teil kann von einem Roboter oder manuellem Bediener entnommen werden oder fällt frei in einen Behälter unter dem Werkzeug.
Manchmal sind an den Formteilen Teile angebracht, die als Läufer bezeichnet werden. Läufer sind einfach Fremdmaterialien, die sich in den Kanälen ansammeln, die die Schmelze auf ihrem Weg zum Füllen des Werkzeughohlraums nimmt. Läufer werden entweder manuell oder robotergesteuert vom verwendbaren Teil getrennt und normalerweise gemahlen und recycelt, um die Kosten zu senken und die Umwelt zu schonen. Die spritzgegossenen Kunststoffteile sind zur Inspektion, Verpackung und zum Versand bereit.
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