DIN 16742: 2013 Kunststoff geformte Teile - Toleranzen und Akzeptanzbedingungen -1
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Kunststoff geformte Teile - Toleranzen und Akzeptanzbedingungen;
Din 16742-2013 a
Im Vergleich zu Metallmaterialien sind in der Regel signifikant größere Abweichungen in Bezug auf Dimension, Form und Lage zu erwarten, wenn die geformten Teile angewendet und hergestellt werden. Basierend auf bestimmten Eigenschaften der Kunststoffe (z. B. hohe Verformbarkeit, geringer Steifheit) sind die Funktionsgenauigkeitsanforderungen viel niedriger als bei Metallen, um geformte Teile mit ausreichender dimensionaler Genauigkeit wirtschaftlich herzustellen.
Das Eigenschaftenprofil unterscheidet sich aufgrund der besonderen Struktur der Kunststoffe und deren materielle Modifikationsoptionen vollständig von dem der Metalle. Eigenschaften der Kunststoffe, die für die dimensionale Genauigkeit in der Formanwendung und während der Verarbeitung durch das ursprüngliche Formmethode (Injektionsformung, Kompressionsformung, Rotationsformung) relevant sind, erfordern daher eine sehr unterschiedliche Bewertung und Quantifizierung geometrischer Toleranzen im Vergleich zu den Metallmaterialien. Die für Metallteile gelten Toleranzstandards können daher nicht für Plastikstrukturen eingesetzt werden oder können dies nur in begrenztem Umfang erfolgen. Dies macht diesen Standard für Produktionstoleranzen in Bezug auf plastische geformte Teile erforderlich.
Das spezielle Eigenschaftenprofil der Kunststoffe bedeutet, dass drei in Anhang A definierte und in Bezug auf die Haupteinflussfaktoren charakterisierten dimensionalen Referenzniveaus berücksichtigt werden müssen.
Vorwort
Dieser Standard wurde vom Arbeitsausschuss na 054-05-13 aa "Toleranzen für Kunststoffformteile" des Plastics Standards Committee (FNK) erstellt.
Die deutsche Version des DIN 16742 wird als maßgeblich angesehen. In Bezug auf die englische Übersetzung kann keine Garantie gegeben werden. Ein Komma wird als Dezimalmarker verwendet. Aufmerksamkeit wird auf die Möglichkeit gelenkt, dass einige der Elemente dieses Dokuments Gegenstand von Patentrechten sein können.
DIN [und/oder DKE] ist nicht verantwortlich für die Identifizierung einer oder alle derartigen Patentrechte.
Änderungen
Die folgenden Änderungen wurden in Bezug auf Standard DIN 16901 vorgenommen: 1982-11 in 2009-10 zurückgezogen:
a) Einrichtung einer umfassenden Kompatibilität mit internationalem Toleranz und Anpassungssystem gemäß ISO 1, ISO 286-1, ISO 286-2, ISO 1101, ISO 1660, ISO 5458, ISO 5459, ISO 8015, ISO 10135, ISO 14253-1, ISO 14405-1, ISO 14405-2, ISO 14406, ISO 17450-1 und ISO 17450-2;
b) Austausch einer Formgesetz-Liste, die durch eine Typzuweisung auf der Grundlage von Genauigkeit relevanten Eigenschaften kontinuierlich aktualisiert werden soll;
c) Klassifizierung des mobilisierten Produktionsaufwands (Prozessstabilität, Qualitätssicherung) für das erforderliche Genauigkeitsniveau aus einer realistischen Analyse der Kapazität des geformten Teils Hersteller in Tolerances -Serien (Kostenreihe).
Vorherige Ausgaben
DIN 7710: 1941-08, 1943-09, 1951-03
Din 7710-1: 1959-05, 1965-04, 1974-01
Din 7710-2: 1959-05, 1966-12, 1974-01
DIN 16901: 1973-07, 1982-11
Die folgende logische Verarbeitungssequenz ist für die Zusammenarbeit zwischen geformter Teilentwicklung, geformter Teilerzeugung und Werkzeugherstellung einzuhalten:
A) Der geformte Teildesigner entscheidet über die funktional erforderlichen Toleranzen, die sich aus den Anwendungsbedingungen und der Baugruppe unter Berücksichtigung der geformten Teilanforderungen ergeben.
b) Der geformte Teilhersteller bestätigt, dass die Beziehung "funktionell erforderliche Toleranz" eingehalten wirdGrößer als oder gleich zuToleranz möglich durch Herstellungstechnologie ", die Toleranzen, die mit der Herstellungstechnologie für die Akzeptanzbedingungen der geformten Teilproduktion möglich sind, wobei Wirtschaftsvereinbarungen (z. Auf diese Weise werden absurd genaue und unwirtschaftliche "Angst und Gewohnheitstoleranzen" vermieden.
c) Das Material des geformten Teils wird durch den geformten Teilentwickler bei der Platzierung der Reihenfolge bindelhaft definiert. Er legt daher die Grundlage für die Bestimmung des Formenschrumpfung fest. Nach der Platzierung der Bestellung müssen berechnete Werte in Bezug auf die Formrolle zwischen dem geformten Teilhersteller und dem Werkzeughersteller oder dem Werkzeugentwickler vereinbart werden, wobei möglicherweise externe Erfahrung (z. B. Hersteller von geformtem Teil zusammengesetzt) verwendet werden muss.
Abhängig von der geformten Teilverbindungsspezifikation, der geformten Teildesign und der Werkzeuglayout hat die Verarbeitung der Kunststoffe einen signifikanten Einfluss auf die dimensionale Stabilität der geformten Teile. Die Verarbeitungsmaschinen der Primärformungsmethode sind komplexe thermodynamisch-rheologische Verbindungssysteme, die trotz hoch entwickelter Fertigungstechnologie noch empirisch verarbeitet und optimiert werden.
Zu den dimensionsrelevanten Eigenschaften der Kunststoffe gehören der extreme Bereich der typabhängigen Steifheit oder Härte sowie die Formschrumpfung. Unstetiges und inhomogenes Werkzeug und Formtemperaturen in Verbindung mit Orientierungen von Mikrostrukturen und zusätzlichen Toleranzen aufgrund von Fließsystemen führen zu Anisotropen von Eigenschaften, die eine größere oder weniger Verformung (Verzerrungen, Verzerrung, Verzerrung) der geformten Teile verursachen. Darüber hinaus können die Unterschiede in der Wandstärke oder die Massenkonzentrationen / Materialkonzentrationen möglich sein. Form, Ort und Winkelabweichungen sind daher auf hochkomplexe Weise verbunden, was die Standardisierung im Vergleich zu Metallen viel schwieriger macht.
Für den geformten Teil sind daher unvermeidbare prozessinduzierte Abweichungen zu erwarten. Das bei Abweichungen befolgende Verfahren hängt von der Funktion des geformten Teils ab und unterliegt einer obligatorischen Vereinbarung:
Abweichung durch Konstruktionsmaßnahmen beseitigen (Stärkung der Rippen, Materialverdickung, Veränderungen usw.);
korrekte Abweichung durch angegebene Aufbewahrung im Tool;
Abweichung behalten und dokumentieren, indem Sie die Stichprobenvereinbarung einschränken oder Korrektur zeichnen;
Hinterlassen Sie Abweichungen und Dokument durch "Produktionsabweichung".
Hinweis prozessinduzierte Abweichungen können sowohl durch effektives Design des geformten Teils als auch durch Optimierung des Produktionsprozesses reduziert werden.
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